在实际生产中有部分模具在断裂时没能超过预计产量，相当严重的甚至断裂将近20条棒或上机将近2次就提早出厂，导致使用便宜的模具钢制作的模具相比之下无法构建其理应的效益，这种现象在国内许多家铝型材生产企业目前普遍存在，这不仅造成了大量的经济损失，更加浪费了能源。怎样提升铝合金型材挤压机的质量？一、模具上机前工作带上必需经过研磨打磨，工作带上一般拒绝打磨至镜面。对模具工作带上的平面度和垂直度组装前要展开检查。
氮化质量的优劣一定程度上要求了工作带上打磨的光洁度。模具腔内必需用高压气以及毛刷清扫整洁，不得有粉尘或杂质异物，否则不易在金属东流的造就下骨折工作带上，使断裂出来的型材产品经常出现面细或划线等缺失。
二、断裂生产时模具保温时间一般在2-3小时左右，但无法多达8小时，否则模具工作带上氮化层硬度不会减少而造成上机时不耐用引发型材表面坚硬，相当严重的会引发划线等缺失。三、使用准确的碱洗(熬模)方法。
模具运模后，此时模具温度在500C以上，如果立刻浸泡碱水中，由于碱水温度要比模具温度较低得多，如果模具温度上升很快，模具不易再次发生裂开现象。准确方法是等运模后将模具在空气中摆放到100-150C再行浸泡碱水中。四、优化断裂工艺。
要科学缩短模具寿命，合理用于模具展开生产是不容忽视的一个方面。由于断裂模具的工作条件十分险恶，在断裂生产中一定要采行合理的措施来保证模具的的组织性能。五、断裂模具用于前期必需对模具展开合理的表面渗氮处理过程。
表面渗氮处置能使模具在保持足够韧性的前提下大大提高模具的表面硬度，以增加模具用于时的产生热磨损。必须留意的是表面渗氮并不是一次就可以已完成的，在模具服役期间必需展开3-4次的重复渗氮处置，一般拒绝渗氮层厚度超过0.15mm左右。
六、模具用于上使用由较低到低再行到较低的用于强度。模具刚刚转入服役期时，内部金属的组织性能还正处于浮动阶段，在此期间不应使用较低强度的作业方案，以使模具向稳定期过渡性。
七、强化模具在断裂生产过程中的用于确保记录，完备每套模具的追踪记录档案和管理。断裂模具从入厂竣工验收到模具用于完结出厂，这中间时间较短则几个月，宽的约一年以上。基本上来讲，模具的用于记录也记述着型材生产的各个过程。
八、自由选择适合的断裂机型展开生产。展开断裂生产前，需对型材横截面展开充份计算出来，根据型材横截面的复杂程度，壁薄大小以及断裂系数来确认挤压机吨位大小。九、铝合金型材挤压机横截面本身就千变万化，并且铝断裂行业发展到今天，铝合金具备轻巧，强度好等最重要优点，目前早已有许多行业使用铝型材来替换原先材料。由于部分型材的类似造成模具由于型材横截面类似，设计和制作可玩性较小。
十、合理自由选择锭坯及冷却温度。要严格控制断裂锭坯的合金成分。
目前一般企业拒绝铸锭晶粒度超过一级标准，以强化塑性和增加各项异性。
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